معرفی رنگ های کوره ای الکترو استاتیک پوشش های پودری پوشش های پودری برای اولین بار در اوایل دهه 05 میالدی در ایالت متحده آمریکا حضور یافتند، که صرفاً عبارت بودند از : پودر رزین اپوکسی ، پیگمنت و چند ماده افزودنی دیگر که همگی در مخلوط کن هایی با تیغه Z شکل و یا آسیاب گلوله ای مخلوط و همگن می گردیدند. در سال 1691 یک موسسه آلمانی از اکسترودر همراه با حرارت برای تولید پیوسته خمیر رنگ پودری استفاده کرد که این روش، با وجود سرعت کند واکنش رزین موجود آن زمان پیشرفت بزرگی در جهت افزایش سرعت و حجم تولید محسوب می شد. در آن زمان روش کاربردی رنگ کوره ای تنها با روش بستر سیال (B.F (بود که در این روش قطعه مورد نظر ابتدا تا دمای مشخصی داغ می شد و بعد در داخل حمامی از پودر های معلق در هوا فرو برده می شد و در نتیجه پوشش ضخیمی از پودر بر روی سطح می نشست. این روش بسیار گران تمام می شد و کاربرد آن به موارد خاصی مانند عایق کاری و یا ایجاد پایداری در برابر خوردگی محدود می شد. در طی همان سال روش الکترواستاتیک برای رنگ آمیزی با رنگ های پودری توسط کمپانی شل (shell (در انگلستان ابداع گردید و از سال 1691 هم زمان با شروع استفاده از این روش، طی 15 سال رشد بسیار زیادی در صنعت تولید رنگ های پودری مشاهده شد به طوری که در مقایسه با سایر صنایع نوپا چشم گیر بود. این نوع پوشش ها اگرچه در خاور دور با اسقبال روبرو شد ولی در اروپا و امریکا مورد توجه واقع نشد. علت آن گران قیمت بودن این نوع پوشش های پودری در مقایسه با سایر انواع و نیز عادت کردن بازار مصرف اروپا به رنگ های اپوکسی، پلی استری و هیبریدی بود که باعث شد پوشش های اکریلیک با وجود کیفیت خوب با استقبال رو به رو نشود. رنگ کوره ای پودری)الکترواستاتیک( چیست ؟ پوشش های پودری )رنگ کوره ای پودری( به گروهی از پوشش ها گفته می شوند که از مخلوط رزین، عامل شبکه ای کننده ،پیگمنت ها و سایر افزودنی ها بدست آمده است. برای تولید این پوشش ها ابتدا مواد اولیه به شکل مذاب با یکدیگر مخلوط می شوند سپس مذاب حاصل سرد می گردد و طی دو مرحله به ذراتی با اندازه بین ده تا صد میکرون تبدیل می شوند. این پوشش ها برای اولین بار در دهه ی 1605به عنوان پوشش های نوین وارد بازار شدند و تولید آنها روز به روز گسترش یافت. این پوشش ها عمدتاً با استفاده از روش های الکترواستاتیک اعمال می گردند. رنگ پودری کوره ای متشکل از ذرات ریز و خشک رزین به عالوه رنگدانه انتخابی شماست. پودر رزین از طریق تپانچه پاششی شبیه پیستوله پاشش رنگ مایع اعمال می شود با تفاوت اینکه، تپانچه پاشش و ذرات ریز رزین حاوی شارژ الکترواستاتیکی می باشند. زمانی که ذرات رزین به قطعه کار پاشش می شود، ذرات به سطح فلز می چسبند. این به خاطر این است که قطعه  کار به زمین وصل شده است و ذرات را مثل آهن ربا به خود جذب می کند. ذرات چسبیده به سطح فلز ، در کوره های صنعتی مخصوص تا 155 درجه سانتی گراد پخت می شود. رزین ذوب شده در سطح فلز همجوش شده و ایجاد سطحی یکدست، ضخیم و مقاوم می کند. نتیجه کار سطحی زیبا و براق با مقاومتی بسیار عالی در مقابل مواد شیمیایی، خراش و پوسته شدن و سه برابر مقاوم تر از رنگ های پایه حالل می باشد. رنگ مایع پایه حالل می تواند تحت تاثیر شرایط آب و هوایی مثل دما و رطوبت قرار گرفته و نتیجه کار کیفیت پایین تر،  دستورالعمل رنگ کاری و حفاظت در برابر زنگ زدگی الف( به منظور افزایش چسبندگی رنگ و ایجاد پوشش مناسب بر روی سطوح فلز، ضروریت قطعات فلزی بعد از ساخت و قبل از رنگ آمیزی مراحل سه گانه چربی زدایی، زنگ زدایی، فسفاته کاری و سپس کشیدن یک الیه آستری را به عنوان زیرسازی رنگ سپری نمایند. ب( رنگ کاری: سازنده قطعه با توجه به منطقه ای که قطعه در آنجا نصب می شود، باید نوع رنگ و ضخامت پوشش را انتخاب و به کار برد. بعد از رنگ آمیزی آزمونهایی بر روی قطعه انجام شده و در صورت موفقیت آمیز بودن این آزمونها، رنگ آمیزی قطعه قابل قبول خواهد بود. یکی از مهمترین این آزمونها، تست سالت اسپری (test spray salt (میباشد؛ بسیاری از محصوالت فلزی به دلیل کاربردشان در شرایط خاص باید از لحاظ مقاومت در برابر خوردگی تحت آزمون قرار گیرند. آزمون سالت اسپری، یک روش آزمون استاندارد برای ارزیابی میزان خوردگی فلزات رنگ خورده و پوشیده شده است . پوشش و رنگ ها موجب مقاومت در برابر خوردگی قطعات فلزی نظیر آهن و برنج می شوند شرایط خاص شامل یک محیط رطوبتی می باشد. در این محیط عالوه بر رطوبت اشباع، محلولی از آب و نمک موجود می باشد. ایجاد این شرایط برای نمونه باعث مشابه شدن مکان استفاده بعضی از محصوالت، البته با کم کردن زمان و افزایش شدت مواد تأثیر گذار بر روی آن ها می باشد، که بدین ترتیب نمونه را از لحاظ مقاومت در برابر خوردگی مورد بررسی قرار می دهند. کیا .رنگ آمیزی پس از اجرای چربی گیری، زنگ زدائی و فسفاته کاری، بایستی با انتخاب رنگ مناسب و استفاده از روش صحیح رنگ کاری، طول عمر قطعه را بیمه نمود. بدین منظور در شرایط آب و هوایی خنک، حداقل دوالیه پوشش و در شرایط مربوط سه الیه پوشش رنگ مناسب می بایست زده شود. انتخاب رنگ: با توجه به شناخت گروه رنگ ها و برای انتخاب رنگ مناسب در شرایط جغرافیایی معین، با توجه به دوام مورد نیاز و با استفاده از جدول زیر رنگ انتخاب می شود: برای دوام بیشتر از 10 سال: رنگ پلی اورتان، اکلیدی، اپوکسی و پیگمان با میانگین ضخامت 115-155 میکرون برای دوام بین 15-15 سال: رنگ اپوکسی کولتاژ- اپوکسی دو جزئی با میانگین ضخامت 105-10 میکرون ضخامت کم برای محیط هایی با شرایط مناسب و سطح آلودگی پایین و ضخامت باال برای محیط با شرایط سخت و در مجاورت مواد خورنده شیمیایی و همچنین شرایط مرطوب در نظر گرفته می شود. رنگ قطعه نبایستی براق در نظر گرفته شود. تأثیر دما و زمان بر انعطاف و سختی رنگ در رنگهای صنعتی با توجه به حالل ها و سخت کننده های رنگ، دما و زمان مشخصی جهت خشک کردن مورد نیاز است که معموالً توسط سازندگان رنگ اعالم می شود. برای کاهش زمان خشک کردن و همچنین جهت کامل تر شدن فعل و انفعاالت، رنگ را توسط دمای مناسب )115 ،)در محیط کوره ای خشک می کنند. به طور مثال در کوره ای بطول 11/0 متر، زمان پخت رنگ 15 تا 11 دقیقه ای در دمای 115 درجه و سرعت حرکت 135 cm در دقیقه می باشد. در دمای باال، رنگ تا آخرین حد فرورفتگی های سطح خلل و فرج کریستال های نفوذ کرده و باعث استحکام و سختی رنگ می شود. شیوه های متداول رنگ آمیزی شیوه های متداول رنگ آمیزی بشرح زیر می باشد: 1 .پیستوله بادی 1 .پیستوله بدون باد فشار باال 3 .پیستوله الکترواستاتیکی )شیوه سوم به لحاظ کیفیت باال در صنعت قطعه سازی پر کاربردترین روش می باشد.( – رنگ آمیزی با پیستوله بادی با فشار عادی در این نوع رنگ آمیزی، قطعه تمیز و خشک شده توسط پیستوله بادی معمولی رنگ کاری و سپس جهت خشک کردن وارد کوره می شود. برای ضخامت های باالی رنگ، الزم است قطعه چندین بار رنگ کاری شود. در این روش شیوه نفوذ رنگ روی قطعه خوب نبوده و کنترل ضخامت رنگ در نقاط مختلف سطح امکان پذیر نیست. رنگ آمیزی با پیستوله بدون باد فشار باال و پیستونی )ایرلس) در این شیوه رنگ با هوا تماس نداشته و در یک مخزن بزرگ برای مصرف آماده می شود. مخزن دارای همزن بوده و بوسیله یک گرمکن اتوماتیک، دمای رنگ را ثابت نگه می دارد. رنگ گرم با فشار زیاد بر سطح قطعه برخورد نموده و در فرو رفتگیهای سطح نفوذ می نماید. در این روش ایجاد ضخامت های باالی رنگ در یک مرحله امکان پذیر می باشد. کنترل ضخامت رنگ در نقاط مختلف سطح امکان پذیر تر از شیوه قبلی است. از نظر اقتصادی برای صنعت قطعه سازی مقرون به صرفه می باشد. – رنگ آمیزی با پیستوله الکترواستاتیکی با رنگ پودری در این روش رنگ در مخزنی که در حالت چرخشی می باشد به صورت باال و پایین و قلیانی سیرکوله می شود سپس توسط یک فشار شکن، رنگ وارد شلنگ های خروجی شده و در سرگانهای پاشش باردار شده و بصورت الکترواستاتیک به قطعه می رسد. )قطعه بار صفر و رنگ بار مثبت دارد.( قطعه عمل جذب رنگ را تا زمانی که از لحاظ عایقی ضخامت رنگ به حد الزم برسد ادامه می دهد. نتیجتاً ضخامت رنگ در تمامی نقاط قطعه یکنواخت و یکدست بوده و تلفات رنگ بسیار کم می باشد. در این شیوه از لحاظ کیفی بهترین رنگ حاصل می شود ولی از لحاظ سرمایه گذاری و هزینه نگهداری، برای خطوط تولید انبوه پیشنهاد می گردد. در کلیه شیوه های پاششی نیاز به دستگاه های جذب ذرات معلق می باشد. بوت یا آبشار رنگ، آلودگی هوا را کاهش داده و کیفیت رنگ کاری را بهبود می بخشد.  .حرارت دهی چه روش هایی برای حرارت دهی رنگ وجود دارد؟ 1 .پیش گرما: ابتدا قطعه به اندازه مورد نیاز حرارت داده می شود سپس به روش افشانه رنگ آمیزی شده و کمتر از 3 دقیقه آماده مرحله سرد کردن می شود. مزایا:  چسبندگی بسیار باالی رنگ به قطعه.  مقاومت باال در برابر کنده گی )خراش و جدا شدن(  مناسب برای قطعات داخل آب )جایگزین استیل( و قطعات برای کارکرد در شرایط سخت  الیه رنگ زیر کار سخت تر از رو کار معایب:  نیاز به حرارت باال )مصرف سوخت و انرژی بیشتر(  انجام آن به شیوه دستی دشوار است و نیاز به خط اتومات و یا نیمه اتومات دارد. 1 .پس گرما: متداولترین روش در ایران است و در آن ابتدا قطعه رنگ آمیزی شده سپس تخت حرارت قرار می گیرد. مزایا:  شیوه ساده تری است و آموزش آن به پرسنل راحت تر است.  به راحتی هم به روش دستی و هم اتومات قابلیت اجرا دارد.  امکان راه اندازی آن با هزینه های پایین تر هم امکان پذیر است.  چه به روش اتومات و چه دستی سرعت خروجی بیشتری دارد و تیراژ رنگ آمیزی باالتری برخوردار است. 3 .مشعل پاش: در این روش تفنگ دستگاه در حالی که پودر رنگ را به سمت قطعه کار می پاشد همزمان شعله را به سمت قطعه پرتاب می کند و رنگ را می پزد. مزایا:  قابلیت استفاده در نقاطی خارج از شهر  بدون نیاز به برق ) دارای کمپرسور بنزینی و یا دیزلیست(  بدون نیاز بهمقاومت بسیار پایین رنگ در برابر کنده گی و خش  بلند شدن یکپارچه رنگ ) در صورت بلند شدن قسمتی از پوشش بقیه بصورت یکپارچه بلند می شود(  سرعت عملیاتی پایین ) با اینکه مرحله پخت در کوره حذف شده اما باز هم از دو روش باال بسیار کندتر است ( 4 .مادون قرمز: در این روش ابتدا رنگ آمیزی توسط پیستوله گان و یا ربات انجام می پذیرد سپس قسمت رنگ شده یا قطعه زیر المپ مخصوص)مادون قرمز (قرار گرفته تا سخت گردد. مزایا:  امکان رنگ آمیزی قطعات بزرگتر از سایز ورودی کوره های پخت  امکان رنگ آمیزی قسمتی از یک قطعه بزرگ  امکان رنگ آمیزی قطعاتی که به دلیل داشتن مواد قابل اشتعال و یا لوازم و ملحقاتی که با حرارت کوره آسیب می بینند )مانند رنگ آمیزی یک گلگیر اتومبیل و پخت آن بدون آسیب دیدن سایر اجزا(  امکان اجرا در فضای کوچک و نیاز به لوازم کمتر  عدم نیاز به کوره معایب:  سرعت کار پایین تر  در صورت نیاز به تیراژ کار باال هزینه زیادی در بردارد هم جهت خریداری لوازم اضافه و هم مصرف برق باال  برای رنگ کوره ای مایع کیفیت خوبی دارد اما برای پودر سطح رنگ خوب اما چسبندگی پایین تری از سایر روش ها دارد ) زودتر خش برمی دارد( آزمون ها: برای تشخیص مرغوبیت رنگ و کیفیت عمل رنگ آمیزی ، بایستی آزمون های زیر صورت گیرد: آزمون کیفیت و مرغوبیت رنگ و عملیات رنگ کاری قبل از خرید رنگ نمونه ،رنگ باید برای آزمایش ارسال گردد. نمونه برداری در این مورد توسط آزمایشگاه صورت می گیرد . بعد از تأیید رنگ و خرید انبوه ، از محموله های خریداری شده آزمایش های نمونه ای صورت گرفته و بعد از تأیید آزمایشگاه ، رنگ مصرف می گردد. قطعه بعد از انجام زیر سازی شده و رنگ آمیزی ، برای آزمون به آزمایشگاه فرستاده می شود که مطابق فهرست از پیش تعیین شده بر اساس استاندارد های مشخص روی آن آزمون صورت می گیرد. کیان صنعت برهان مراحل رنگ کاری به صورت شماتیک  بارگیری قطعات  شستشو )چربی زدایی ، غبارگیری و…(  کوره پیش گرمکن  رنگ آمیزی  بازبینی نهایی  تخلیه و بارگیری